换热机组主要的基础部件是换热器、水泵、除污器，阀门、仪表、电器控制等。根据用户的要求，也可以增加一些其它附属设备和部件，电气控制也可根据要求设计成自动化程度不同的控制系统。  

换热器是以板式换热器为主，如果一次网热介质是蒸汽，在板式换热器上可以附加管式换热器来降温减压，换热器结构请见上一章“汽--水换热器”的内容。换热器可以采用一台，也可以采用一用一备的形式，安装二太换热器。在冬季取暖期间，如果换热器出现故障需要维修，就会停止取暖供热，如果时间过长会造成冻裂管路和其它设备的严重后果，所以采用两台换热器。 
机组上一般装有二台循环水泵，作为二次网供热管路系统水循环用，运行时一般只需开一台，另一台作为备用。由于循环水泵始终处于运转状态，容易出现磨损故障，所以很有必要采用二台。循环水泵的流量应根据采暖面积和供热复核决定。流量国小，在较为偏远的地方和管路的末尾支线处会造成水流死去，影响供热效果；流量过大阻力也大，电力消耗也大，一般以每平方米采暖建筑面积为0.002-0.01m3/h的水流量为参考。循环水泵的扬程一般为24-32m，扬程过小则动力不足，会造成水流死区；过大会使系统内的压力过高而造成暖气片或其它设备破裂事故。一般多采用32m扬程。如果换热站离供暖用户较远，范围较大，可适当增加一些扬程。系统管路内的净水压力和循环水泵的扬程水压是叠加的，在高层建筑供暖时叠加后的压力会很高，因此不要根据楼层高度来增加循环水泵的扬程，循环水泵的扬程压力只是为了克服流动过程中的阻力。

固定管板式换热器的特点是：

　　1、旁路渗流较小

　　2、锻件使用较少，造价低；

　　3、无内漏；

　　4、传热面积比浮头式换热器大20%～30%。

应用范围：

石油、化工、石油化工、冶金、电力、轻工、食品等行业普遍应用的一种工艺设备。在炼油、化工装置中换热器占总设备数量的40%左右，占总投资的30%-45%。近年来随着节能技术的发展，应用领域不断扩大，利用换热器进行高温和低温热能回收带来了***的经济效益。

浮动盘管换热器

浮头式换热器简介

图1-1浮头式换热器结构简图

1-封头；2-管箱接管；3-管箱法兰；4-垫片；5-管板；6-筒体法兰；7-补偿圈；8-筒体；9-折流板；10-换热管；11-拉杆；12-鞍座；13-分程隔板

    管壳式换热器是把换热器与管板连接，再用壳体固定。固定管板式换热器和浮头式换热器都属于管壳式换热器。固定管板式换热器的两端管板，采用焊接方式与壳体连接固定。浮头式换热器的一端管板与壳体固定，而另一端的管板可在壳体内自浮头式换热器两端的管板，一端不与壳体相连，该端称浮头。管子受热时，管束连同浮头可以沿轴向自由伸缩，完全消除了温差应力。

浮头式换热器浮头端结构，它包括圆筒、外头盖侧法兰、浮头管板、钩圈、浮头盖、外头盖及丝孔、钢圈等组成，其特征是：在外头盖侧法兰内侧面设凹型或梯型密封面，并在靠近密封面外侧钻孔并套丝或焊设多个螺杆均布，浮头处取消钩圈及相关零部件，浮头管板密封槽为原凹型槽并另在同一端面开一个以该管板中心为圆心，半径稍大于管束外径的梯型凹槽，且管板分程凹槽只与梯型凹槽相连通，而不与凹型槽相连通；在凹型和梯型凹槽之间钻孔并套丝或焊设多个螺杆均布，设浮头法兰为凸型和梯型凸台双密封，分程隔板与梯型凸台相通并位于同一端面的宽面法兰，且凸型和梯型凸台及分程隔板分别与浮头管板凹型和梯型凹槽及分程凹槽相对应匹配，该浮头法兰与无折边球面封头组配焊接为浮头盖，其法兰螺孔与浮头管板的丝孔或螺杆相组配，用螺栓或螺帽紧固压紧浮头管板凹型和梯型凹槽及分程凹槽及其垫片，该结构必要时可适当加大浮头管板的厚度和直径及圆筒的内径，同时相应变更加大相关零部件的尺寸；另配置一无外力辅助钢圈，其圈体内径大于浮头管板外径，钢圈一端设法兰与外头盖侧法兰内侧面凹型或梯型密封面连接并密封，另一端设法兰或其他结构与浮头管板原凹型槽及其垫片或外圆密封。

板式换热器

板式换热器是液—液、液—汽进行热交换的理想设备。它是由具有一定波纹形状的一些列金属片叠装而成的一种新型高效换热器。独特的构造让它在众多的各类热交换器中形成了很好的优势。

板式换热器的结构原理

    可拆卸板式换热器是由许多冲压有波纹薄板按一定间隔，四周通过垫片密封，并用框架和压紧螺旋重叠压紧而成，板片和垫片的四个角孔形成了流体的分配管和汇集管，同时又合理地将冷热流体分开，使其分别在每块板片两侧的流道中流动，通过板片进行热交换。

板式换热器的工作原理

    板式换热器是用薄金属板压制成具有一定波纹形状的换热板片，然后叠装，用夹板、螺栓紧固而成的一种换热器。各种板片之间形成薄矩形通道，通过半片进行热量交换。工作流体在两块板片间形成的窄小而曲折的通道中流过。冷热流体依次通过流道，中间有一隔层板片将流体分开，并通过此板片进行换热。 板式换热器的结构及换热原理决定了其具有结构紧凑、占地面积小、传热效***、操作灵活性大、应用范围广、热损失小、安装和清洗方便等特点。